• 五金喷涂(喷粉)件检验规范

    1、目的 :

    为了保证品质,作为质控部门检验判定的依据(进料、制程、出货)符合顾客的要求。

    2、范围:

    此标准可适合公司所有外发五金件表面喷涂细砂纹粉和橘纹粉的检验依据。

    3、权责:

    3.1质控部:负责所有物料检验及品质标准之执行。

    3.2物控部:负责自购件,委外加工品出现品质问题时,与供应商进行联络、沟通。

    3.3研发部:负责新产品开发及产品结构、功能、标准等的变更。

    3.4生产部:负责物料的在线生产且符合公司及客户的标准及要求。

    3.5工程部:负责制定公司的作业文件,并协助生产部和品保部拟定生产中品质问题的解决方案。

    4、检验工具:游标卡尺、点规

    5、检验条件:

    5.3.1目视距离——-等级面为300?50mm;B等级面为500?50mm;C等级面为800?50mm。

    5.3.2视力要求——-标准视力1.0以上(含纠正后视力)

    5.3.3光照条件——自然光源或D65光源或双管日光灯(1000LUX?200LUX)

    5.3.4检验角度——以扫描式在所检查面停留3-10秒

    6、抽样方案:

    按照MIL-STD-105E抽样标准,一般检验水平的?级,严重缺点按AQL=0.4,主要缺点按AQL=0.65进行抽样和检验。

    7、定义:

    7.1表面等级划分:A面(一级区域):在正常的产品操作中可见的表面。如面板,装饰框、保险柜的正面和门板的外表面。B面(二级区域):在正常的产品操作中不常可见的表面。如面板,装饰框、保险柜的两侧面、背面和门板的内侧面以及打开门板后可看到的部分内部表面。C面(三级区域):在正常的产品操作中不可见的表面。如机柜的底面,机机芯灯部件拉开后方可看到的内部表面。D面(四级区域):指产品结构的非外露面。在D面的非功能性的外观问题,程度不作限定。

    7.2缺点定义:

    7.2.1严重缺点(CR):凡是影响产品之性能,或产品之组装,使用和维护过程中,有发生危险或存在不安全之因素,不能符合客户之特殊要求之缺点,则是严重缺点。

    7.2.2主要缺点(MA):介于严重缺点与次要缺点之间,会影响或减低使用原产品之设计功能和影响销售外观缺陷,称为主要缺点:版权所有,未经公司书面批准和同意,不得复印和派发

    7.2.3次要缺点(MI):不影响产品之特性,外观径微瑕疵者,且不会影响使用原产品之设计功能和影响到产品之销售性,成为次要缺点;

    7.2.4限定样品:用于代替文字无法描述清楚或不易判定合格与否的外观缺点的不良允收样品,作为检验依据。

    8、主要事项:

    8.1当本检验规范与客户“要求或标准”有冲突时,以客户之“要求或标准”为主,并进行更改。

    8.2当本检验规范与功能、工艺变更或客户标准变更相抵触时,以变更为准备;

    8.3对模棱两可的缺失,虽径检验除尘判定为允收,但第二次检验发现仍属缺失时,仍可判定为合格。

    8.4如各项品质标准所列为缺点时,制成组装后品质特性无影响,该缺点项目列为允收。

    9、参考文件:

    样品(包括限度样品)、图面、BOM、设计变更通知单及客户要求等。

    五金喷涂(喷粉)件质量检验标准

    1、缺点类别:

    1.2钣金件喷漆之表面缺点:

    1.2.1色差-涂层与标准色板或各零件之间以及局部区域出现的颜色不一致现象。

    1.2.1无感划痕-因与硬物等摩擦而造成的喷涂层表面无手感的刮痕。

    1.2.3有感划痕-因与硬物等摩擦而造成的喷涂层表面有感刮痕。

    1.2.4杂点-因材料的杂质或环境而造成的喷涂在涂层表面而形成的色斑。

    1.2.5划伤-因喷涂面与硬物等碰、撞摩擦而造成的能见到底材的损伤痕。

    1.2.6砂眼-压铸件表面的疏松针孔。

    1.2.7异物-因材料、环境或机器设备中的灰尘、杂物等影响而形成的与表面不同色的斑点。

    1.2.8颗粒-因材料杂质或外来物(如焊渣等)影响而在表面形成的手摸有凸感的小块状物。

    1.2.9掉漆-漆面因碰、撞等产生的异常脱落。

    1.2.10积漆-喷涂后边缘及边角有堆积的漆块或部分区域的漆膜厚度有明显偏厚的现象。

    1.2.11锈斑-材料在空气发生氧化的化学反映,表面生成红色或绿色的另一种物质。

    1.2.12凹坑-由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

    1.2.13凹凸痕-因基材受撞击或校形3不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整现象,手摸时有不平感觉。

    1.2.14漆裂纹/缝-指喷涂表面涂层开裂现象,仅限于表面涂层开裂,不包括材料本身的开裂。

    1.2.15焊斑-焊接部位喷粉后未能完全遮盖而留下的痕迹。

    1.2.16铆钉印-压铆钉的部位喷粉后未能完全遮盖而留下的痕迹。

    1.3组装缺点:

    1.3.1间隙(Gap):两个物体组装交界面出现的缝隙,具体按图面要求。

    1.3.2段差(Step):两个物体组装交界面出现高低不平,具体按图面要求。

    1.3.3漏装:主体需组装零件而没有组装。

    1.3.4多装:没有要求组装的零件而被装配上去。

    1.3.5组装不到位:两个物体组装而没有装到位。

    2、检验项目

    2.1尺寸:依图面及样品,如未在公差范围内将被拒收。

    2.2涂层性能检测:

    2.2.1非破坏性检测

    2.2.1.1颜色检测

    a.  检测工具及设备:色板、色差仪

    b.  色差仪检测方法:在要测试的产品表面取3个不同的点并分别测三次,并记录下每次的色差值。

    c.  判定标准:取其平均值,其值需在?E?1.5?A?0.8?L?1.0颜色先以目视比对色板位主,则以色差仪的检测结构为准。

    2.2.1.2光泽度检测

    a.  检测设备:GZ-1型光点光泽度计

    b.  检测方法:接通电源,按下仪器源开关。预热10分钟后,按下140%的量程选择钮。拉动样板夹,将黑色标准板插入空隙里夹好。慢慢转动标准旋钮,使表针批示标准板所标定的光泽数。取出标准板,插入测样板。涂层光泽低于70%时,应按下70%的量程选择钮。在样板的三个不同位置进行测量,读数准确至1%

    c.  判定标准:各测量点读数于平均值之差不应大于平均值的5%,结果取三点读数的算术平均值。光泽度也可目视比对标准色板来检验,不可有明显的差别。如有争议时则以光泽度计的结果为准。

    2.2.1.3膜厚检测

    a.  检测设备:电磁测厚仪

    b.  检测方法:将磁头置于与受试漆膜下金属底材相似的未涂漆金属表面上读取读数,然后在涂装表面上重复操作读取读数。仪器上刻度径标定厚,就可通过两次读数之间的差别知道漆膜厚度。

    c.  判定标准:所测的漆膜厚度不可超出客户要求的漆膜厚度范围。涂层厚度:砂纹粉80-100um,橘纹粉90-120um

    2.2.2破坏性检测

    2.2.2.1硬度检测

    a.  检测设备和工具:机械小推车,3H铅笔

    b.  检测方法:

    (1)取一支3H铅笔,用刀片削出去木杆,露出笔芯3-6mm(切不可松动或削伤铅笔),将铅笔芯竖直在400#砂纸上画圈打磨,直到获得端面平整、边缘锐利的笔端为止(边缘不得有破碎或缺口)。

    (2)将处理好的铅笔放入机械小推车中,要使小推车与产品测试面在同一水平面上,铅笔自然落到待检测面上,铅笔与被检测面呈45度角,再将铅笔固定。然后推动小推车,推力要均匀,使其在试样上平稳推进的行程约为6MM。

    (3)将铅笔反转180度或重复(1)、(2)步,在被检测面的不同部位划出三天直线。

    c.  判定标准:用橡皮擦拭所划的直线,三条直线擦拭后,所划部位不可有任何痕迹。

    2.2.2.2附着力检测

    a.  检测设备:百格刀,3M610#胶带

    b.  检测方法:

    (1)用百格刀在被检测的涂层表面划出1*1mm的方格100PCS,划出的刀痕须正好能穿透涂层而触及底材,用软毛刷轻轻的刷掉刀痕上的切屑。

    (2)用3M610#胶带(胶带宽18或24mm,粘贴力每10mm大于2.94N)粘贴在所划的方格上,粘贴的长度约50mm,用手指将胶带扶紧(须保证胶带和涂层间无气泡)。

    (3)1-2分钟后,手持胶带的一端沿与涂层面垂直方向、迅速地(不要猛然一拉)将胶带撕下。

    c.  判定保证:在切开的相交处有小片剥落,方格任何一格不可有脱落的现象。

    2.2.2.3耐溶剂检测

    a.  检测设备:浓度98%以上的甲醇,用医用棉花棒

    b.  检测方法:用医用棉花棒浸上98%以上的甲醇溶液,充分润湿后,以500g的压力,20mm/S的速度,在涂层表面30mm的距离内擦拭50个来回。

    c.  判定标准:涂层表面不能有变色或涂层被擦掉的现象(光泽度有轻微的变化是可以允许的)。

    2.2.2.4耐冲击检测

    a.  检测设备:冲击试验器

    b.  检测条件/方法

    (1)实验要在恒温、恒湿条件下进行。

    (2)将涂层试板漆膜朝上紧贴、平放在铁贴上,试板受冲击部分距边缘不少于15mm,每个冲击点的边缘相距不得少于15mm。重锤(1ooog)借控制装置固定在滑筒的50cm的位置,按压控制钮,重锤即自由地落于冲头上。提前重锤,取出试板。

    (3)同一试板进行三次冲击实验。

    c.  判定标准:用4倍放大镜观察,涂层不可有裂纹、皱皮及剥落等现象。

    2.2.25耐腐蚀性检测

    说明:此测试由第三方测试机构进行测试,测试时要按照以下标准及要求进行操作和判定,测试玩抽第三方测试机构需提供完整的测试报告。

    a.  检测设备:盐雾测试箱,测试箱的体积须大于0.4m喷雾压力保持在70-170kpa,喷雾压力的波动范围控制在0.7kpa。盐雾箱的机构须保证:(1)积聚在顶棚或箱盖上的滴液不会落到进行试验的样板上;(2)样板上滴下的液滴不应再返回溶液储槽重新雾化;(3)机构的材质不影响盐雾的腐蚀性。

    b.  测试样板;正常样板为工程部设计制作的包含折弯、打磨、拼钣的工艺型样板;返修样板为人工去漆后重新返修的长方体平板。

    c.  检测条件/方法:

    (1)先将样板置于高温的环境中放置12H,再将样板置于低温的环境中放置12H,待样板恢复到常温后然后进行盐雾测试。

    (2)中性盐雾试验溶液的浓度为50?10g/L.25?时PH值为6.5~7.2,喷雾室的温度为35?2?

    (3)试验的样板要在温度和相对湿度,具有空气循环、不受阳光之间暴晒的条件下静置知识16小时以上,然后尽快投入试验。

    (4)每块试板的被测试面朝上,与垂直方向成支撑或悬挂,并最好与通过盐雾箱的水平盐雾流的方向平行。样板之间不能接触,也不能与箱体接触。每一试验样板的摆放方式应能保证盐雾自由地沉落到所有的样板上,且凝洁在一块样板上的盐溶液不能滴落到其它样板上。

    (5)雾化暴露区至少要放两个干净的盐雾收集器,一个置于靠近喷雾的入口,一个置于远离喷雾入口处,其位置要求收集的只是盐雾,而不是从式样或室内其它部件上滴下的液体,每个收集器的面积为80?,经24h后,开始计算每个收集器溶液,每80?的面积,应收集浓度为50?10g/L、PH值为6.5~7.2的盐溶液1~2ml/h.

    (6)试板应周期性的进行目测检查,但不允许破坏式样表面,在任一个以24h为周期的检查时间不应超过60min,试板不允许呈干燥状态。

    c.   判定保证:被检测的正常样板和返修样板须能通过500h盐雾测试(3年内不可生锈)。经测试后的样板表面不可有起泡、生锈、附着力降低等不良现象。

    2.3外观:依据外观判定标准

    0 回复

    留下一个回复

    想参加讨论吗?
    随时做出贡献!

    发表评论

    电子邮件地址不会被公开。 必填项已用*标注

  • ©版权 - 深圳市致一自动化喷涂设备有限公司 - XML地图 - 网站地图
    深圳花店