集装箱门板喷漆生产线主要设备

高效节能环保型集装箱门板喷漆生产线主要设备的配置和技术特点

1、水帘式喷漆室

喷漆室的种类很多，并且各有优缺点。根据集装箱门板每道漆只需单面喷涂的特点，同时考虑道降低设备投资成本的需要，因此本生产线的喷漆室采用水帘式喷漆室。喷漆室主要由操作室室体、均压室、漆雾捕捉系统、排气系统、照明装置、除渣系统和废气浓度检测报警系统及安全防火系统等组成。底涂，中涂漆和面涂3个喷漆室的外形尺寸均未4.0m5.3m×6.43m。喷漆室壳体采用50mm厚的彩钢岩棉板夹芯板制作，并以型钢骨架加强，喷漆室的保温性能大大提高，减少壳体散热损损失。由于采用节拍式输送技术，在喷漆室进出口两对均安装有气动式自动门，自动门与输送系统连锁，只在工作进出喷漆室时开启，避免了喷漆时室外气流的干扰，影响喷漆质量，防止漆雾外溢。由于单个集装箱门板喷涂面积较大，为了保证喷涂质量，提高喷漆效率和上漆率，喷漆系统选用二维自动静电喷涂机，喷漆可以进行上下和左右运动。喷漆时工作处于静止状态，喷涂机可根据检测到的工件大小自动调整喷漆的运行轨迹，减少喷漆空喷，提高涂料利用率，减少过喷漆雾污染。安装常规的设计方法，水帘式喷漆室的漆雾捕捉效率较水旋式喷漆室和文丘里式喷漆室低。为了提高喷漆室的漆雾捕捉效率，为高效节能技术的应用创造条件、干式喷漆室等多种喷漆室漆雾处理机构的优点，使漆雾捕捉效率和稳定性大幅提高。同时，对于被捕捉到的漆雾形成的漆渣，通过设置一套全气动控制的连续除渣机加以清除，从而保持水槽内液体的清洁度，保证漆雾处理效果和延长废水排放周期。

2、油漆烘干室

本生产线的油漆烘干室包括底漆烘干室、中涂漆烘干室和面漆烘干室，分别用来烘干底漆、中涂漆和面漆。烘干室包括室体、加热装置、热风循环系统及温度控制系统。室体采用型钢骨架和100mm厚的采光岩棉板制作，保温效果好，外形美观。加热装置采用新型的天然气催化燃烧长波红外辐射加热器，加热器布置在工件侧面，与工件喷漆面保持适当的距离，保证涂层对红外辐射能的吸收利用效率。催化加热器中其它的低温无焰氧化产生长波红外线，非常符合向各种涂层传热，长波催化红外线完全符合涂层的吸收光谱，而钢铁等金属零件对红外辐射的稀释率较低，从而实现了从内而外快捷均匀的干燥过程，同时红外射线不直接对空气加热，使烘箱内的温度保持在较低水平，减少了热量损耗，因此，采用该种加热方式加热效率大福提高。该加热装置 还具有另外一个独特的优点，在加热的同时，通过空气循环系统的作用，使涂层挥发的有机化合物被吸入催化垫来进行燃烧而辐射发热，使烘箱中的空气得到净化，并实现了废物再利用、减少能源消耗的目的。在室体进、出口端没有气动推拉门和受到平开门，气动门与输送系统连锁来减少烘箱内热量的外溢。油漆烘干室温度为60~70°C，底漆、中涂漆和面漆的烘干时间分别为9min，9min，27min。

3、检查流平室

检查流平室设在中涂漆喷漆室和面漆喷漆室的后面，它由室体、送排风系统和照明装置组成。室体采用钢型骨架和100mm厚的彩钢岩棉板制作，密封性好，外形美观。侧壁设有带密封结构的铝合金平开门，门上安装有闭门器。内部安装有防爆灯，检查段照明强度为500Lx，流平段照明强度为200Lx。工作人员可在检查段对工件的喷涂质量进行检查，发现问题可及时对设备进行调整，保证产品的合格率。送风系统的空气来自于喷漆室的排气，空气经过滤处理后送人设于工件下部的送风道，使送入空气以一定流速沿着工件表面向上运动，保证漆膜的流平质量，同时带走油漆流平时挥发的有机气体，通过设在顶部的排气罩将含有有机废气的气体收集后送入烘干室进行净化处理。

4、空调送风机组

对于每1个喷漆室，均设有1 套独立的送风机组，每套空调机组的风量为20000m3/h，每套送风机组由壳体、空调送风机、过滤装置和加热装置等组成。空调送风温度为15~35°C，送风温度为55%~75%。设备壳体采用彩钢岩棉夹芯制作，并在侧壁设有检修门。空调引风机装在壳体内，由变频器调节送出的风量。壳体内有2组过滤装置，分别为初效过滤器和中效过滤器。空气经过过滤和加热后，通过送风管路送至相应的喷漆室。每层过滤装置两次装有压差计，当压力损伤超过设定值时，系统会自动报警，提示更换过滤器。空气的加热采用热水作为热源。由于机组采用了一次回风混合技术，回风量为90%，使喷漆室排风空气中的显热和潜热得到充分利用。因此整个机组的热消耗量很少，为常规全新空调系统能耗的5%以下。只有在温度较低或设备启动时快速升温需要通过空调机组内的热水加热器来补充一部分热量。送风空气的温度和湿度主要通过调节新风的湿温度来控制。

5、输送系统

本生产线的输送系统采用具有柔性化生产能力的积放式悬挂输送机，采用节拍式的生产模式，基本节拍为2.25nin，满足年产4.5万套集装箱门板的需要，同时在上下件工位设有二维液压升降机来辅助完成工件的上线和下线。工件在各工位之间的输送通过1个快链驱动系统完成，链速约12m/min可调，减少输送工件所占用的时间。工件在喷漆室，烘干室和流平室的停留时间由控制系统自动控制，时间可通过控制面板调整。整个积放链均设有C形构和固定接油盘，确保工件免受油污的污染。

本生产线主要用于喷涂集装箱的门内板和外板，实现2 种不同的处理工艺。外板线和内板线采用相同型号的积放车组，每个积放车组采用附带的标识牌，用于PLC识别积放车组属于外板线还是 内板线，这些标识牌可以手动更换。通过自动识别系统，外板线和内板线能独立运行也可以交叉运行，即内板和外板可以单独生产也可以混线生产，满足不同工艺处理的需要。本系统共设有40组积放小车，车站的数量可通过维修工位进行增减。积放车组的长度为1500mm，以减少设备空间的占用量。在每一工位前设有停止器，每个工位的工件停止误差小于正负5mm。在喷漆工位，工件停止15~20s后达到静止状态，防止喷漆时工件晃动，影响喷漆质量。